26 de Enero de 2023MEPSA, compañía con más de 35 años de experiencia en automatización de procesos de lijado y pulido para la industria, con el soporte de FANUC, firma japonesa especializada en automatización industrial, asumió el reto de integrar procesos adicionales en la fabricación de manillas y herrajes de aluminio. Como resultado, presenta una célula capaz de realizar varias operaciones como el lijado, el pulido y el satinado de la superficie, además del mecanizado y el roscado del taladro de fijación en manillas para ventanas.
Anteriormente, las operaciones de lijado y pulido se realizaban de forma manual en distintas fases ocupando a varios operarios durante el proceso, lo que significaba un elevado consumo de tiempo y de recursos humanos. Por otro lado, los procesos de acabado de superficie requieren de mano de obra muy experimentada y la calidad final del acabado del producto puede variar en función del operario que la realiza.
Generalmente los motivos son:
- En el caso del pulido, las claves son la fuerza aplicada al producto y la cantidad de pasta aplicada al disco
- En lo relativo al satinado, lo fundamental son la fuerza y la trayectoria de la pieza respecto al disco.
Estas características del proceso de fabricación de manillas y herrajes de aluminio hacen que la automatización sea una necesidad.
Automatización del acabado de la superficie
En el aspecto técnico, el desafío más importante en la automatización del acabado de la superficie es el mantenimiento de las condiciones de trabajo constantes a lo largo de la vida útil de los consumibles, tanto de los discos de algodón como de los discos abrasivos de satinar, ya que se desgastan con el tiempo. A lo largo de los años, MEPSA ha desarrollado y perfeccionado sistemas y mecanismos de corrección y compensación para mantener los parámetros del proceso estables y una calidad de acabado constante, hasta llegar a la célula CRE 325 FE.
MEPSA desarrolló una célula independiente que contiene todos los elementos necesarios y que integra un robot FANUC M-710ic/50, una pinza automática de diseño especial, un dispositivo de carga mediante sistema de paletización doble rotativo de gran autonomía, tres unidades de lijar, dos unidades para pulir o satinar con disco y una estación adicional con capacidad para taladrar y roscar las manillas. Todo ello con las conexiones integradas en los sistemas de aspiración centralizado para filtrar las emisiones de partículas.
El brazo robotizado FANUC M-710ic/50 realiza el ciclo completo del proceso: el “picking” en el sistema de paletizado y la detección de la pieza agarrada en la pinza, su medición y su reorientación para la ejecución de los procesos de lijado, pulido, satinado, taladrado y roscado. La eficiencia de la célula radica en su alta producción gracias a la velocidad y precisión del robot FANUC M-710ic/50, que se comunica con el PLC, obteniendo y aplicando en tiempo real las correcciones de trayectoria y “offsets” proporcionados por un software específico de MEPSA.
Como resultado, el sistema de paletización permite la carga de hasta 400 manillas, lo que proporciona una gran autonomía de trabajo. Las unidades de lijado, por su parte, facilitan una gran variedad de configuraciones. En este proyecto, las unidades de lijado se han configurado en varios granos con el objetivo de conseguir una geometría perfecta con la rugosidad superficial requerida y lijar así el producto en su totalidad.
Además, el sistema de compensación integrado realiza la corrección del desgaste de la banda de lijar para estabilizar el proceso y obtener una calidad homogénea. Las unidades para pulir y satinar permiten la utilización de discos de varios tamaños y tipologías constructivas para conseguir el acabado deseado. En lo relativo al sistema de compensación del desgaste del disco, este mide la presión de pulido y corrige la trayectoria del robot, pieza a pieza, para lograr una calidad homogénea.
Por último, el sistema de aplicación de pasta mediante pistolas de alta presión permite una aplicación homogénea y totalmente ajustable de la cantidad necesaria de pasta de pulir. De esta manera, se logra optimizar su consumo y se reducen los restos, tanto en la pieza como en la célula. Todo ello se traduce en una reducción del tiempo de fabricación, en un menor consumo energético y en una mejor calidad del producto acabado.
La minimización del consumo energético es precisamente uno de los retos más importantes en los procesos de automatización de lijado y pulido. La célula desarrollada por MEPSA dispone de dispositivos como el medidor de energía eléctrica y de flujo de aire comprimido, así como de válvulas automáticas para activar y desactivar la aspiración de partículas, lo que ayuda a optimizar el consumo.
En resumen, en este proyecto se han reunido varias operaciones para simplificar el flujo de piezas, reducir el tiempo de fabricación, la mano de obra utilizada y garantizar el volumen de producción.
Gracias a esta solución, se ha conseguido incrementar la producción, garantizar una calidad estable y homogénea del producto acabado y reducir los costes de energía y consumibles en un 30%.
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