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FAGOR ARRASATE CONSIGUE UN AHORRO DE COSTE DE HASTA 30% EN LA FABRICACIÓN DE CAPÓS DE DEPORTIVOS

12 de Febrero de 2020

Fagor Arrasate ha realizado una completa caracterización (fase de inyección, compresión, permeabilidad) del proceso CRTM y de los materiales (resina, fibra y binder) con el fin de conocer y definir los parámetros clave, los tiempos de ciclo reales y los equipos necesarios para la fabricación de piezas de automoción en serie.

El estudio realizado por Fagor Arrasate demuestra que las piezas fabricadas mediante CRTM tienen un coste de fabricación un 10-15% inferior a los de las piezas fabricadas por HP-RTM y en la misma línea. Al mismo tiempo, las piezas fabricadas por CRTM son un 20-30% más baratas que las realizadas en prepreg por proceso de autoclave.

La búsqueda de la reducción de la emisión de C02 en el transporte depende en gran medida de las medidas de aligeramiento, ya que los novedosos sistemas de transmisión y el método de almacenamiento de energía penalizan el peso del automóvil. El uso generalizado de composites con polímeros reforzados con fibra de carbono (CFRP) en coches y vehículos comerciales es una de las soluciones más adecuadas, ya que pueden reducir el peso hasta un 70% y la capacidad de disipar la energía de impacto es 5 veces mayor que la de los metales.

Una de las alternativas más prometedoras para reducir los tiempos de llenado y aumentar el contenido de fibra del CFRP es el proceso llamado Moldeo por Transferencia de Resina de Compresión (CRTM). CRTM permite fijar los procesos y hacer espacio para una reacción química más rápida, tiempos de inyección más cortos, un tiempo de reacción más breve y un tiempo de respuesta más rápido en los moldes.

En el CRTM, al contrario de lo que sucede en el RTM convencional, el molde está parcialmente cerrado durante la fase de inyección. El hueco que se genera entre la preforma y la parte superior del molde presenta una permeabilidad muy alta, lo que genera un camino preferencial de flujo, y la resina acaba cubriendo toda la superficie de la pieza. Una vez que la cantidad de resina deseada se ha inyectado, se cierran los puertos de inyección y el molde comienza a cerrarse hasta conseguir el espesor final deseado (y por lo tanto el contenido en fibra requerido).

Durante este cierre total del molde la resina es forzada a impregnar la preforma. De este modo, en vez de fluir a través de la preforma en el plano como en el RTM, el flujo es perpendicular al espesor. Esta es la principal razón por la que se pueden conseguir tiempos de impregnación de minutos frente a las decenas de minutos del RTM convencional.

Los resultados de este desarrollo serán presentados en la próxima edición de la feria JEC World que tendrá lugar en París del 3 al 5 de marzo.

    12/02/2020Noticias

    FAGOR ARRASATE

    FAGOR ARRASATE

    Fax.: +34 943 799 677

    fagorarrasate@fagorarrasate.com

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